Welche Unterschiede gibt es in der Rolle von Schneckenstangen beim Spritzgießen und Extrudieren?

1. Funktionsunterschiede:
Die Schraubenfass In einer Spritzgießmaschine ist es in erster Linie dafür verantwortlich, die Schmelze in die Form zu drücken und unter hohem Druck eine Abdichtung aufrechtzuerhalten, um ein schnelles Formen zu ermöglichen. Während sich das Schneckenrohr in einem Extruder auf die kontinuierliche Plastifizierung und Förderung konzentriert, ermöglicht es der Schmelze, am Düsenkopf kontinuierliche Produkte wie Streifen, Schläuche oder Filme zu bilden.

2. Schwerpunkt Strukturdesign:
Spritzgussschnecken sind typischerweise mit speziellen Schneckenköpfen ausgestattet, um die Schmelze während der Vorplastifizierungsphase in die Vorratskammer des Zylinders zu fördern und die Schmelze während des Einspritzens abzudichten, um einen Rückfluss zu verhindern. Extrusionsschnecken hingegen verfügen über ein längeres Verhältnis von Länge zu Durchmesser (L/D) und mehrere Temperaturkontrollzonen, um eine ausreichende Plastifizierungszeit und eine geringe Scherwärme zu gewährleisten und so die Materialgleichmäßigkeit während der kontinuierlichen Extrusion sicherzustellen.

3. Anforderungen an die Schmelzfestigkeit:
Nach dem Spritzgießen wird die Schmelze durch die Form sofort verfestigt, so dass die Anforderungen an die Festigkeit der Schmelze relativ gering sind. Allerdings befindet sich das Produkt nach der Extrusion immer noch in einem freien Zustand und erfordert eine höhere Schmelzfestigkeit, um einen Zugbruch zu verhindern, insbesondere bei nachfolgenden Prozessen wie dem Strecken der Fasern oder dem Blasformen.

4. Unterschiede in den Prozessparametern:
Spritzgießmaschinen legen Wert auf hohen Gegendruck, kurze Haltezeit und schnelle Abkühlung; Extruder legen Wert auf niedrigen Gegendruck, lange Haltezeit und mehrstufige Temperaturgradienten, um sich an unterschiedliche Produktformen und Materialeigenschaften anzupassen.